【摘要】本文主要针对胡庆油田腐蚀井不断增多、腐蚀逐渐加剧，通过进一步加强防腐技术和管理办法，创新应用了“113”工作法，即一项程序和标准、一个系统和三个管理办法，大力推广井筒和地面防腐工具的使用，进一步延长了油井的检泵周期，有效减少腐蚀对油井造成的影响，降低腐蚀造成的各项损失，实现了油井的长效生产。

　　金属腐蚀是指金属在周围介质的作用下，由于化学变化、电化学变化或物理溶解作用而产生的破坏。随着油田逐渐进入开发的中后期，由于注水强度的加大以及各种措施的不断实施，造成油井产出液含水高、腐蚀性强，从油水井到管道和储罐以及各种工艺设备都会遭受严重的腐蚀，油井因腐蚀造成管线穿孔以及油管、抽油杆的报废速度加快等，都造成极其严重的经济损。根据产出液总铁、含水和日产铁量三个判断腐蚀程度指标对生产井统计分类，胡庆油田目前油井开井有特强腐蚀井111口，占开井总数的19.8%；强腐蚀井85口，占开井总数的15.2%；强腐蚀以上油井共196口，占总开井数的35%。2011年作业发现有腐蚀现象的有116井次，平均免修期413天，其中维护井发现腐蚀88井次，措施井发现腐蚀28井次。

　　根据胡庆油田的腐蚀特点，为了进一步加强防腐技术和管理办法，创新应用了“113”工作法，即一项程序和标准、一个系统和三个管理办法，大力推广井筒和地面防腐工具的使用，进一步延长了油井的检泵周期，有效减少腐蚀对油井造成的影响，降低腐蚀造成的各项损失，实现了油井的长效生产。

　　（1）制定和完善了《防腐工作程序与标准》，解决了油井缓蚀剂投加程序、标准及腐蚀资料收集方面规定的缺失；

　　（2）完善更新了《油井含铁数据信息管理系统》，为油井含铁数据在线输入、查询和分类、分析提供了有效平台；

　　（3）制定完善了《油井井筒防腐工作考核办法》、《井下腐蚀监测环考核办法》、《井筒维护药剂管理规定》，解决了防腐工作缺少相关考核规定的现状；

　　通过制定完善《防腐工作程序与标准》，明确了缓蚀剂的投加程序，为缓蚀剂投加标准的提供了有效依据，详细规范了腐蚀油井数据的收集和描述，划分了防腐的检查与考核职能。

　　（1）两项程序：主要是包括缓蚀剂投加程序和调整程序，一是制定了缓蚀剂投加的组织协调过程，明确缓蚀剂计划的上报、审核、移库、投加、确认和防腐月报的详细流程；二是优化了防腐措施的调整程序，保证了各项防腐措施能随着油井的产状的不断变化及时分析、调整和评价；

　　（2）两个标准：主要包括选井标准和投加参数标准，一是确定了缓蚀剂投加井的选井标准，为广大防腐管理人员提供了选井依据；二是明确了缓蚀剂投加的各项参数，对缓蚀剂投加的浓度、投加量以及投加时间都做了详细规定。

　　（1）规范了油井日常总铁资料的化验和仪器管理，主要是对油井总铁的化验数值出现异常情况的处理办法和化验仪器的校验做了指导性建议；

　　（2）规范了腐蚀井资料的收集和上报，明确规定了三大类井的资料必须收集及收集内容、腐蚀井作业必须跟踪防腐效果以及腐蚀描述的四大内容。

　　在防腐管理上，强化防腐措施的检查力度，严格落实防腐计划的执行，及时上报当月腐蚀资料和报表，并进行防腐排名考核，纳入当月的采油管理及基础工作考核，坚决杜绝因管理不善造成防腐工作滞后或未完全开展而造成的躺井现象发生。

　　针对油井总铁数据无法在线查询、无法在线统计以及无法及时统分类、分析这一问题，建立、完善了《油井含铁数据信息管理系统》，主要包括系统登录、录入油井含铁数据、录入油井含铁数据（批量）、油井含铁数据查询、单井月旬度数据统计、含铁数据分类统计、单井月旬度数据查询专用修改密码和注销登录九大项内容。本系统的建立实现了油井总铁数据的在线输入、查询和数据分析，使得广大防腐工程技术人员能及时详细的掌握油井的含铁、平均液量、日产铁量等数据， 对腐蚀井的分类也有了直观的了解，为下步防腐工作的开展奠定了坚实的基础，有效填补了油井含铁信息查询和分析这方面的空白。

　　为进一步提高油井防腐工作管理水平，建立健全油井井筒防腐工艺技术与管理资料，保障防腐工作正常顺利进行，制定《油井井筒防腐工作考核办法》。该办法对各项计划、报表的申报、审核以及实施做了详细的要求，明确了各项资料收集的时间和填报的规范。此办法有效的完善了油井井筒防腐工作的考核内容，为进一步提高油井井筒防腐工作提供的有效保障。

　　针对井下监测工作严重滞后，井筒腐蚀监测点缺失严重，井筒腐蚀数据资料少，监测工作管理混乱等问题，制定了《井下腐蚀监测环考核办法》。主要包括建立健全《井下腐蚀监测环台帐》、强化腐蚀监测环的保管、下入、起出以及各项资料的上报等面的内容。该办法为井筒的腐蚀防治提供有效的数据支持，明确了腐蚀监测工作中的分配及考核方法，填补了对井筒腐蚀监测缺少考核办法的空白。

　　为保证井筒防腐工作的顺利进行，每月能及时、高效地将合格的药剂投加到每口油井，减缓油井腐蚀速率，制定了《井筒维护药剂管理办法》。该办法主要针对油藏经营管理区、物资供应站、工艺研究所和药剂生产厂家四方，明确了防腐方案的编制、药剂的输送和抽检、药剂监督和药剂结算过程中各方的工作职责，使油井入井药剂能按计划、按时、按量、合格的投加到各井，也规定了药剂结算的明确程序，使的药剂结算更加明了化、简明化和及时化。

　　通过“以地下工具配套为主，地面配套措施为辅”的指导思想，继续优化推广成熟的防腐配套工艺技术，采取地下、地面双结合，强化防腐工艺集成配套应用。

　　推广各类机防腐采配套工艺措施246井次。其中包括：固体防腐器65井，70套，有效的解决了顶封、大斜度等特殊井无法投加缓蚀剂油井的井筒工具防腐保护问题；防腐器专用公堵10井次，有效的解决了油井配套防砂泵、防砂管、防气装置等工具无法配套防腐工具这一难题，扩大了油井防腐器的推广使用范围；双向保护接箍145井次，有效解决了油井抽油杆接箍的偏磨、腐蚀；防腐抽油杆9井次，1182根，提高了入井抽油杆的耐腐蚀性能；配套点滴加药箱17井次，强化了油井投加缓蚀剂后吸附膜的成膜性和连续性，使得缓蚀剂的缓蚀效果得到显著提高。通过各种防腐工艺技术的集成推广，强化了油井的腐蚀配套，为有效降低油井腐蚀，提高防腐治理效果奠定了坚实的技术支持。

　　实施后油井井筒的腐蚀造成的损失有效降低，油井井筒腐蚀速率远远低于部颁腐蚀标准，在本油田系统的油井腐蚀速率排名第一，腐蚀井的检泵周期大大延长，腐蚀造成的躺井得到有效控制。

　　实施井平均延长检泵周期21天，折合减少维护作业10井次，节约作业费用50万元，减少作业占产60吨，折合22.2万元，两者合计创效72.2万元。

　　（1）油田的腐蚀防护是一个复杂的系统工程，建立一个系统的防腐管理体系，是防腐管理的基础工作；

　　管道补口施工中补口材料的性能、补口施工质量关系到全线管道的整体防腐质量和长期使用寿命，对于3LPE防腐层的管道而言，聚乙烯热收缩带（HSS）仍是当前国内外补口材料的主流，但在管道安装建设期间和投入运行使用中均发现一些质量问题，另外补口失效部位大修成本高昂，另外热收缩带在烘烤过程中对温度的控制不能保证，特别是在温度较低的寒冷季节施工质量能以保证，为此在热收缩带器具化施工条件具备之前，有必要寻求一种对补口温度要求相对较低的新型补口工艺来尝试弥补目前热收缩带补口施工中的缺憾。无溶剂聚氨酯液体被认为是和3PE防腐管道匹配性较好的补口涂层之一，在国内外一些长输管道工程中已得到了应用。

　　以聚氨酯为成膜物质而配成的聚氨酯防腐涂料具有优良的耐化学腐蚀性、抗渗透性、耐磨性、坚韧性以及强的附着力等特性。液体聚氨酯是一种无溶剂双组份液体涂料，A组分含多元醇，B组分为异氰酸酯单体或异氰酸酯预聚物。补口用液体聚氨酯涂料按照涂敷作业方式的不同，分为喷涂型、刷涂型。可采用由作业工人手持配有喷枪和加热装置的双组分高压无气喷涂机进行喷涂的作业方式，或采用配有喷涂旋转支架和加热装置的双组分高压无气喷涂机进行喷涂的机械自动喷涂补口作业方式。

　　注：a试件防腐层的厚度为设计防腐层等级最小厚度±200μm，其中，柔韧性试件的防腐层厚度为600±100μm；b涂层在常温条件固化应达到7天后方可进行性能测试；c压痕深度和试件涂层原始厚度的比值。

　　2.3.1将补口部位钢管表面和管体防腐层搭接表面的油污、泥土等污物清理干净，采用纸砂片清除钢管表面的焊瘤、毛刺等，并将焊缝表面处理平滑。

　　2.3.2管体防腐层端部如有翘边、开裂等缺陷时，对缺陷进行清理，直至防腐层粘接完好处。对防腐层端部不规则部位进行修磨，使得边沿规整；管体防腐层端面破面应修磨至低于30°。

　　2.3.3管口采用喷砂除锈，喷砂除锈用干燥、清洁的磨料，磨料不应被铁锈、盐分和杂质污染，无杂质。宜采用电厂或高炉炉渣（主要成份位硅酸铝或硅酸铁）、棕刚玉或金刚砂等砂料，砂粒应均匀，粒径在0.2-2mm之间。

　　2.3.4喷砂时喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。喷砂要连续进行，管子一侧喷砂除锈完后，立刻到管子另一侧进行喷砂除锈。管口表面处理质量应达到Sa2.5级，锚纹深度50～110μm。

　　2.3.5补口两边管体防腐层搭接面应进行喷砂处理，形成均匀粗糙表面，无可见的光滑部位。管体聚烯烃防腐层处理宽度宜超出搭接宽度20mm，表面处理后应刺形成；管体环氧粉末防腐层表面喷砂处理时应避免损伤防腐层本体。

　　2.3.6管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h，如表面返锈，应重新除锈。喷砂时应注意防护，不得损伤补口区以外防腐层。

　　液态聚氨酯防腐在低温、潮湿的环境下才需要对管口进行预热，补口部位的钢管预热至以上至少3℃。

　　管口清理和除锈后，应将补口部位钢管表面和管体防腐层搭接面上的砂粒、尘埃、锈粉等清除干净，宜采用压缩空气吹扫或真空抽吸等方法。补口部位钢管表面灰尘应满足清洁度2级及以上要求；管体防腐层搭接面清洁，呈防腐层本体颜色。

　　液态聚氨酯高压无气喷涂机自动喷涂，每次喷涂前用喷涂机喷射溶剂清洗喷枪内上次补口施工残留下已经固化的聚氨酯。涂料开桶后，应将含填料的组分搅拌均匀。涂料组分应及时加盖，尤其应注意异氰酸酯组分的密闭。

　　2.6.2采用喷涂方式补口时，应按照生涂料使用说明要求，设定喷涂机的输送比例，并对涂料进行预热、保温，确保涂料喷涂良好雾化。采用机械自动喷涂时，应将支架上的喷枪正对补口焊缝，按照设定的涂敷时间和旋转速度进行每一道口的喷涂；采用手持喷涂作业时，需保持喷嘴和管表面垂直，两者距离约300mm～400mm。首先应将补口部位整个表面均匀喷涂一遍，不应有漏涂；然后往复移动喷枪，逐步加厚，补口涂敷一次完成；在每道口开始喷涂前，应将混合管路中的溶剂全部喷出，待喷出的涂料不含溶剂时，方可开始涂料的喷涂。每道口喷涂结束后，或中途停顿，应随即用溶剂将喷嘴和混合料管路冲洗干净。

　　2.6.3采用手工刷涂方式时，应指定专人负责涂料的配制，严格按产品使用说明书规定进行配料、混合，并在适用期内使用涂料。涂敷时，应注意赶除气泡；应采用多道涂敷，并按照产品说书规定的漆膜干燥程度、涂敷间隔时间进行下一道漆的涂敷；应控制每道漆的厚度，获得均匀连续的防腐层。涂敷过程中，应采用湿膜测厚仪对涂层厚度进行监控，及时对薄点进行补涂。

　　2.6.4涂敷完成后，应采取有效措施避免浸水、雨雪、砂土或飞虫等影响未固化的补口防腐层，并避免触碰。应依据钢管温度和现场环境温度条件，保证补口防腐层的干燥固化时间。

　　1）应按照GB/T 8923.1规定对每道口进行目视检。